脫硫凈化是煤化工產(chǎn)業(yè)生產(chǎn)過程中的關(guān)鍵步驟，在環(huán)保要求日趨嚴(yán)格的今天，其重要性更加突出。

脫硫工序看似簡(jiǎn)單，但要將其搞好，并達(dá)到預(yù)期目的卻非易事，它涉及到技術(shù)、工藝、材料、設(shè)備的使用和科學(xué)管理理念的落實(shí)等多個(gè)環(huán)節(jié)，是一項(xiàng)系統(tǒng)工程�？梢哉f，脫硫凈化是煤化工行業(yè)一道世界難題。本文由雷力（蘇州）閥門有限公司收集整理發(fā)布。

目前，我國(guó)很多煤化工企業(yè)其生產(chǎn)環(huán)節(jié)中的脫硫工藝常采用濕式氧化法脫硫，并輔以干法脫硫作為精脫。

但自濕式氧化法脫硫技術(shù)誕生以來，其在生產(chǎn)應(yīng)用中就一直伴隨著一系列的疑難問題。如脫硫效率較低，不能保證出口硫化氫含量達(dá)標(biāo)、脫硫液的堿度控制不住，下降的比較嚴(yán)重、設(shè)備及管道腐蝕嚴(yán)重、填料堵塞，塔阻力上升較快等。尤其是堵塔問題，更是讓企業(yè)深受其苦。

隨著企業(yè)生產(chǎn)規(guī)模的不斷擴(kuò)大及國(guó)家對(duì)環(huán)保要求的不斷提高，特別是改燒高硫煤后，煤氣中的硫化氫含量大幅提高，濕式氧化法脫硫在實(shí)際生產(chǎn)中所暴露的問題也越來越多。這些問題的出現(xiàn)，有的已嚴(yán)重制約了企業(yè)的正常生產(chǎn)，給企業(yè)帶來了較大的經(jīng)濟(jì)損失。脫硫已成為煤化工產(chǎn)業(yè)鏈上的一個(gè)技術(shù)瓶頸，嚴(yán)重阻礙了行業(yè)的健康快速發(fā)展。

國(guó)內(nèi)企業(yè)也一直努力攻克脫硫凈化難題。根據(jù)市場(chǎng)反饋信息，經(jīng)小試、中試以及工業(yè)化生產(chǎn)實(shí)踐，國(guó)內(nèi)某知名企業(yè)對(duì)傳統(tǒng)濕式氧化法脫高硫工藝進(jìn)行了科學(xué)合理的優(yōu)化，摸索出一套行之有效的濕式氧化法脫高硫工藝。

據(jù)了解，該新技術(shù)在原技術(shù)基礎(chǔ)上進(jìn)行了優(yōu)化和升級(jí)。吸收部分：可將企業(yè)自有的對(duì)沖式管道反應(yīng)技術(shù)、霧化技術(shù)、新型QYD傳質(zhì)技術(shù)、塔底吸收技術(shù)及富液增容技術(shù)靈活組合，在脫硫過程中快速完成H2S的吸收。較傳統(tǒng)工藝，硫容提高了3倍左右，溶液循環(huán)量降低50%以上，設(shè)備投資可減少30%左右，提高了脫硫效果。再生部分：在四高(高壓、高CO2、高H2S、高凈化度)環(huán)境下，新技術(shù)可有效解決CO2對(duì)脫硫液的影響。同時(shí)，利用高新的閃蒸技術(shù)、富液增容技術(shù)和差壓能量回收技術(shù)，可有效降低電耗，延長(zhǎng)析硫時(shí)間，控制CO2對(duì)再生的影響。該技術(shù)采用了公司近年來研發(fā)的脫硫?qū)Ｓ煤诵脑O(shè)備，提高了生產(chǎn)操作彈性。不僅提高了脫硫效率，而且從根本上解決了填料塔堵塔問題，有效地降低了生產(chǎn)運(yùn)行成本。該技術(shù)于2017年4月份在浙江紹興化工有限公司變換氣脫硫裝置設(shè)計(jì)中成功應(yīng)用，取得了令人滿意的效果。

不僅如此，該工藝整合了一套“投資更低、運(yùn)行費(fèi)用更省、脫硫效率更高、設(shè)計(jì)更優(yōu)”的濕法脫硫新技術(shù)，可為化肥、煤化工、精細(xì)化工等不同領(lǐng)域的用戶提供個(gè)性化、差異化脫硫工藝技術(shù)和全套生產(chǎn)裝備。

業(yè)內(nèi)人士認(rèn)為，該技術(shù)解決了許多脫硫領(lǐng)域的難點(diǎn)問題，大大促進(jìn)了脫硫技術(shù)的發(fā)展，將對(duì)我國(guó)煤化工產(chǎn)業(yè)綠色發(fā)展起到重要的推動(dòng)作用。